敘述汽車電路中線束自燃的原因，針對過載和短路進行試驗分析，并提出改進方法；介紹熔斷絲位置對自燃的影響，提出分配方案。
隨著電子技術的發展，整車電器部件的數量越來越多，占整車部件的比例越來越高，起的作用越來越重要。整車電路系統設計面臨更大的挑戰，各車市以及網絡信息中均有報道：因為整車電路系統設計不合理或可靠性不能滿足客戶使用要求，導致整車電路系統損壞故障問題，甚至出現車輛自燃、起火等嚴重后果。
因此整車電路系統設計驗證工作顯得尤為重要，本文就整車電路系統設計過程中汽車電路線束自燃原因進行分析，并通過試驗驗證，提出整改措施。
前期新車型開發階段，對整車電路系統電源分配的設計和整車電平衡開展測試驗證，預防車輛自燃現象的發生。通過實車或整車電氣臺架直接測量實際工作狀態，從而分析驗證電路系統設計的合理性、可靠性以及完整性。
整車電路系統測試主要目的：驗證電器盒、熔斷絲盒的熱性能，防止因為電器盒、熔斷絲盒的熱性能不穩定而導致電器系統出現短路、熔融、燒車現象的產生；模擬電器盒、熔斷絲盒在全負荷工況下的工作狀態；驗證電源分配設計合理性；驗證整車回路保護的有效性。
1 汽車線束自燃原因分析
1）過載 過載是指線路或者部件工作的負荷超過額定值，導致電器電流過大，用電設備發熱。線路長期過載會降低線路絕緣水平，出現短路甚至燒毀設備或線路。
2）短路 短路是指電流不流經用電器直接由導線接通（稱閉合回路），相當于直接連接電源兩極。電源短路時電路上的電流非常大，使導線的溫度升高，嚴重時有可能造成自燃。
3）熔斷器位置與線路匹配影響 熔斷絲的選用需與導線線徑匹配，位置應合理布置，否則會失去應有的電路保護作用。